RCM (Bảo trì lấy độ tin cậy làm trung tâm) là gì?
Bảo trì lấy độ tin cậy làm trung tâm (RCM) là một chiến lược bảo trì cấp công ty được thực hiện để tối ưu hóa chương trình bảo trì của một công ty hoặc cơ sở. Kết quả cuối cùng của một chương trình RCM là việc thực hiện một chiến lược bảo trì cụ thể trên từng tài sản của cơ sở. Các chiến lược bảo trì được tối ưu hóa để năng suất của nhà máy được duy trì bằng cách sử dụng các kỹ thuật bảo trì hiệu quả về chi phí.
Có bốn nguyên tắc quan trọng đối với một chương trình bảo trì tập trung vào độ tin cậy:
Mục tiêu chính là duy trì chức năng hệ thống
Xác định các chế độ lỗi có thể ảnh hưởng đến chức năng hệ thống
Ưu tiên các chế độ lỗi
Chọn các nhiệm vụ có thể áp dụng và hiệu quả để kiểm soát mô hình lỗi
7 câu hỏi cần được đặt ra cho RCM
Việc triển khai bảo trì tập trung vào độ tin cậy hiệu quả kiểm tra cơ sở như một loạt các hệ thống chức năng, mỗi hệ thống đều có đầu vào và đầu ra góp phần vào sự thành công của cơ sở. Đó là độ tin cậy, chứ không phải là chức năng, của các hệ thống này được xem xét. SAE JA1011 có một bộ tiêu chí tối thiểu trước khi chiến lược bảo trì có thể được gọi là RCM (Gulati). Bảy câu hỏi cần được đặt ra cho mỗi nội dung là:
Các chức năng và tiêu chuẩn hiệu suất mong muốn của từng nội dung là gì
Làm thế nào để mỗi tài sản không thực hiện được các chức năng của nó?
Các chế độ lỗi cho mỗi lỗi chức năng là gì?
Nguyên nhân của mỗi chế độ lỗi?
Hậu quả của mỗi lần thất bại là gì?
Những gì có thể và / hoặc nên làm để dự đoán hoặc ngăn ngừa mỗi thất bại?
Nên làm gì nếu không xác định được nhiệm vụ chủ động phù hợp?
Đánh trúng mục tiêu của bạn với RCM
Bảo trì tập trung vào độ tin cậy xác định các chức năng quan trọng nhất của công ty và sau đó tìm cách tối ưu hóa các chiến lược bảo trì của họ để giảm thiểu sự cố hệ thống và cuối cùng là tăng độ tin cậy và tính khả dụng của thiết bị. Những tài sản quan trọng nhất là những tài sản có khả năng bị hỏng hóc thường xuyên hoặc có hậu quả lớn của việc thất bại. Với chiến lược bảo trì này, các chế độ hỏng hóc có thể xảy ra và hậu quả của chúng được xác định; tất cả trong khi chức năng của thiết bị được xem xét. Sau đó có thể xác định được các kỹ thuật bảo trì hiệu quả về chi phí để giảm thiểu khả năng hỏng hóc. Các kỹ thuật hiệu quả nhất sau đó được áp dụng để nâng cao độ tin cậy của toàn bộ cơ sở.
Thuận lợi
Việc triển khai RCM làm tăng tính khả dụng của thiết bị, đồng thời giảm chi phí bảo trì và tài nguyên. Jardine và Tsang đưa ra một ví dụ về một công ty tiện ích đã giảm tới 40% chi phí bảo trì.
Nhược điểm
RCM không dễ dàng xem xét tổng chi phí sở hữu và duy trì một tài sản. Các chi phí bổ sung của quyền sở hữu, giống như những chi phí được xem xét trong bảo trì dựa trên bằng chứng, không được tính đến và do đó không được tính vào các cân nhắc bảo trì.
Quy trình RCM: 7 bước để thực hiện bảo trì tập trung vào độ tin cậy
Có một số phương pháp khác nhau để thực hiện bảo trì tập trung vào độ tin cậy được khuyến nghị, được tóm tắt trong 7 bước sau.
Bước 1: Lựa chọn thiết bị để phân tích RCM
Bước đầu tiên là chọn thiết bị để phân tích bảo dưỡng tập trung vào độ tin cậy. Thiết bị được chọn phải rất quan trọng về ảnh hưởng của nó đối với hoạt động, chi phí sửa chữa trước đây và chi phí bảo trì phòng ngừa trước đó.
Bước 2: Xác định ranh giới và chức năng của hệ thống chứa thiết bị đã chọn
Thiết bị thuộc về một hệ thống thực hiện một chức năng quan trọng. Hệ thống có thể lớn hoặc nhỏ, nhưng chức năng của hệ thống, đầu vào và đầu ra của nó, cần được biết. Ví dụ, chức năng của hệ thống băng tải là vận chuyển hàng hóa. Đầu vào của nó là hàng hóa và năng lượng cơ học cung cấp năng lượng cho dây đai, trong khi đầu ra của nó là hàng hóa ở đầu kia. Trong trường hợp này, động cơ điện cung cấp năng lượng cơ học sẽ được coi là một phần của một hệ thống khác.
Bước 3: Xác định các cách mà hệ thống có thể bị lỗi (các chế độ lỗi)
Trong bước 3, mục tiêu là liệt kê tất cả các cách mà chức năng của hệ thống có thể bị lỗi. Ví dụ, băng chuyền có thể bị lỗi do không thể vận chuyển hàng hóa từ đầu này sang đầu kia, hoặc có lẽ nó không vận chuyển hàng hóa đủ nhanh.
Bước 4: Xác định nguyên nhân gốc rễ của các chế độ lỗi
Với sự trợ giúp của người vận hành, kỹ thuật viên giàu kinh nghiệm, chuyên gia RCM và chuyên gia thiết bị, nguyên nhân gốc rễ của từng chế độ lỗi có thể được xác định. Các nguyên nhân gốc rễ dẫn đến hỏng băng tải có thể bao gồm thiếu chất bôi trơn trên các con lăn, hỏng ổ trục hoặc dây đai bị lỏng.
Bước 5: Đánh giá ảnh hưởng của sự thất bại
Trong bước này, các ảnh hưởng của từng chế độ hỏng hóc được xem xét. Lỗi thiết bị có thể ảnh hưởng đến an toàn, hoạt động và các thiết bị khác. Mức độ nghiêm trọng của mỗi chế độ hỏng hóc này cũng có thể được xem xét.
Có nhiều kỹ thuật được khuyến nghị khác nhau được sử dụng để cung cấp cho bước này một cách tiếp cận có hệ thống.